En la fabricación industrial, las prensas hidráulicas de cuatro columnas realizan diversas tareas y se utilizan ampliamente en muchas técnicas de procesamiento. A pesar de su versatilidad, estas prensas suelen experimentar fallos similares durante su funcionamiento. Por lo tanto, es esencial comprender las causas de estos fallos y saber cómo solucionarlos para mejorar la eficiencia de la producción, prolongar la vida útil del equipo y minimizar el tiempo de inactividad.
Tipos y características de las prensas hidráulicas
Las prensas hidráulicas de cuatro columnas vienen en varios tipos, cada uno diseñado para funciones específicas. El tipo más común es la prensa hidráulica de cuatro columnas de uso general, como la serie YG32. Este modelo utiliza un diseño optimizado por ordenador y un sistema integrado de válvulas de cartucho para el control hidráulico. Como resultado, ofrece un funcionamiento fiable, una larga vida útil y unos puntos de fuga mínimos, lo que la hace ideal para una amplia gama de aplicaciones.
Las prensas hidráulicas de cuatro columnas especializadas, como los modelos Y32-1200B e Y32-1800B, están diseñadas para tareas específicas. Estas prensas se encargan del conformado en frío y en caliente de cabezales de recipientes a presión, así como del prensado y plegado de chapas de acero gruesas y finas. Estas máquinas suelen tener fuerzas nominales que oscilan entre 3500KN y 4500KN, y pueden funcionar con una presión máxima del líquido de trabajo de 25MPa, lo que las hace adecuadas para aplicaciones pesadas.
Las prensas hidráulicas de dos vigas y cuatro columnas, como la YW31-100T, presentan un control dual de presión constante y carrera constante. Su diseño de velocidad de tres etapas del bloque deslizante equilibra la precisión con el tiempo de ciclo. Esta flexibilidad permite a la máquina realizar múltiples procesos, como prensar, enderezar, estirar y estampar. A pesar de sus variadas aplicaciones, todas estas prensas funcionan con el mismo principio básico: utilizan la presión hidráulica para realizar tareas mecánicas.
Fallos comunes y causas
La presión anormal sigue siendo uno de los problemas más comunes de las prensas hidráulicas de cuatro columnas. Por ejemplo, la prensa hidráulica YC32-315 podría mostrar una lectura del manómetro del sistema de sólo 5 MPa en lugar de los 32 MPa esperados, lo que provocaría que el cilindro principal no mantuviera la presión necesaria durante su movimiento descendente. Del mismo modo, cuando el cilindro principal se mueve hacia abajo, el vástago del pistón del cilindro eyector podría moverse hacia arriba, mostrando 4 MPa de presión, causando directamente un mal funcionamiento.
El fallo de la acción es otro problema frecuente. Este problema suele deberse a un cableado eléctrico suelto o incorrecto, a una cantidad insuficiente de aceite en el depósito o a la acumulación de aire en el sistema hidráulico. La fluencia de la corredera puede producirse cuando queda aire atrapado en el sistema o cuando los ajustes de precisión son incorrectos. Una cantidad insuficiente de aceite en la columna también puede contribuir a este problema.
Los problemas de presión descendente suelen surgir cuando la presión de apoyo es demasiado alta. Los operadores pueden solucionar este problema ajustando la válvula piloto. Del mismo modo, el deslizamiento grave de la corredera tras la parada suele deberse a fugas de aceite de las juntas de los cilindros, una presión de preajuste de la válvula piloto insuficiente o un sellado deficiente del orificio de la válvula de cartucho. Estos problemas suelen deberse a tres factores principales: contaminación, sobrecalentamiento y entrada de aire. Las investigaciones demuestran que estos tres factores son responsables de aproximadamente 75% de los fallos de los sistemas hidráulicos.
Métodos de resolución de problemas
Para solucionar rápidamente las averías, los operarios deben seguir métodos eficaces de localización de averías. Para los fallos de presión, los operarios deben realizar análisis y pruebas exhaustivas. En el caso de la prensa hidráulica YC32-315, puede ser necesario realizar ajustes repetidos para resolver el problema.
Cuando se produzcan fallos en la acción, los operadores deben comprobar el cableado eléctrico comparándolo con el diagrama para asegurarse de que las conexiones son seguras. También es fundamental verificar el nivel de aceite en el depósito y añadir aceite según sea necesario.
En caso de deslizamiento, los operarios deben inspeccionar la tubería de aspiración y subir y bajar el sistema mientras se presuriza para eliminar el aire atrapado. Si el problema es la precisión, hay que recalibrar la prensa. Aplicar aceite a la superficie de la columna también puede resolver problemas relacionados con la lubricación.
Los problemas de presurización descendente suelen resolverse ajustando la válvula piloto para garantizar que la presión de funcionamiento no supere 1 MPa. Para solucionar el deslizamiento tras la parada, los operarios deben inspeccionar y sustituir las juntas dañadas. Además, ajustar la presión de la válvula piloto y volver a colocar el orificio de la válvula de cartucho debería ayudar.
En caso de movimientos erráticos de la aguja del manómetro, los operarios deben liberar el aire atrapado aflojando los conectores durante la presurización. También deben inspeccionar las tuberías en busca de holguras y apretarlas si es necesario. Si el manómetro está dañado, su sustitución solucionará el problema.
Procedimientos operativos de seguridad
Para evitar averías y garantizar el funcionamiento seguro de las prensas hidráulicas de cuatro columnas, es fundamental disponer de métodos operativos adecuados. Los operarios deben recibir formación para comprender el rendimiento del equipo, las técnicas de funcionamiento y los protocolos de seguridad.
Antes de poner en marcha la máquina, los operarios deben limpiar todos los residuos del molde y limpiar la suciedad de las barras de la prensa hidráulica. La instalación del molde debe realizarse siempre con la máquina apagada, y los operarios deben evitar pulsar el botón de arranque o el interruptor de pedal hasta que se hayan completado todos los preparativos. Una vez encendido el equipo, los operarios deben dejarlo funcionar al ralentí durante 5 minutos. Durante este tiempo, deben comprobar el nivel de aceite, escuchar sonidos inusuales de la bomba e inspeccionar si hay fugas en la unidad hidráulica, tuberías, juntas o pistones.
Tras estas comprobaciones, los operarios deben realizar una prueba de presión para verificar que el equipo alcanza la presión de trabajo requerida. A continuación, deben probar una pieza de trabajo para asegurarse de que todo funciona correctamente antes de comenzar la producción. Al ajustar la presión de trabajo, los operarios nunca deben superar los 90% de la presión nominal del equipo. Una vez que la prensa de prueba supera la inspección, puede comenzar la producción.
Las precauciones de seguridad son esenciales durante el funcionamiento. Los operarios nunca deben introducir las manos o la cabeza en la zona de trabajo mientras la placa de la prensa esté en movimiento. Está estrictamente prohibido golpear, estirar, soldar, cortar, doblar o retorcer la pieza de trabajo mientras esté bajo presión. Además, debe evitarse fumar, soldar o utilizar llamas abiertas cerca de la prensa hidráulica. Los operarios también deben asegurarse de que no se almacenan materiales inflamables cerca del equipo.
En conclusión, para lograr la máxima eficacia y prolongar la vida útil de las prensas hidráulicas de cuatro columnas, los operarios deben comprender perfectamente los principios de funcionamiento del equipo y cumplir estrictamente los procedimientos de seguridad. Con una formación adecuada, un mantenimiento regular y atención al detalle tanto en el funcionamiento como en la resolución de problemas, los operarios pueden minimizar los tiempos de inactividad y optimizar el rendimiento de la máquina.
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